既存設備向けサポート

年に一度、機器を停止し消耗部品の交換・点検整備を行います。高効率を維持するため、専門技術者による運転状況診断、調整など総合的な整備を行います。

• オイル交換
• オイルフィルタ交換
• オイルサンプル採取及び分析
• パージドライヤ交換
• パージユニット機能点検
• 主電動機の絶縁抵抗測定
• 制御盤内点検
• 各センサ点検
• 保護装置点検
• 運転状態の確認・概略性能確認

年に３回、定期的に技術者が訪問します。運転データや運転状況を確認し、必要に応じ清掃・給油・調整を行い、安定的に継続運転するよう適切な処置をします。

• 運転データ採取
• 運転状態の確認及び調整
• 概略性能確認

保守契約メニュー③ 長期保証 年間保守契約をご契約いただくと、契約期間中に発生した故障による修理費・部品費が含まれます。

5年に一度、トレイン点検整備仕様に基づいた30にも及ぶ項目の整備、点検、消耗部品の予防交換を行います。また、精密測定器で圧力・真空試験を行い、冷媒漏れがないことを確認します。

10年に一度、主力回転部である圧縮機・電動機の分解部品交換（オーバーホール）を行います。また5年整備の予防交換部品対象に含まれていないオイルポンプなどの交換も行います。

毎年の年次点検整備での簡易的な確認と、5年目、10年目に整備を行います。

• 毎年：各端子増し締め確認、盤内清掃
• 5年目：フィルタキャパシタ交換、ファン交換
• 10年目：インバータ盤１式交換

年間運転したオイルをトレインの研究所で分析し、冷凍機性能を検証します。コンプレッサ寿命と性能を改善します。

年間運転した冷媒を国内の分析専門施設で分析し、水分の有無、汚れ等を検証します。冷凍機そのものの寿命と性能維持を図ります。

水処理状況を監視・メンテナンスし、最適な水処理を実現します。冷凍機熱交換器の汚れによるエネルギーロスをなくし、トータルランニングコストを削減します。

渦流探傷検査は、熱交換器チューブの健全性を確認するための非破壊検査方法の一つです。

検査装置に取り付けたプローブに、交流電気を印加したものをチューブ内に挿入する事で渦電流が誘導されます。その状況をリサージュ波形で確認し、波形の乱れによりチューブ欠陥度合を判断します。

この検査は毎年実施する必要はありませんが、機器設置後３～５年経過しているお客様には推奨しています。

３～５年に毎に検査を実施し、チューブの経年的減肉状況を把握する事で、腐食等の傾向管理が可能になります。また、チューブ破損等の重大事故を未然に防ぐことができます。

ブラッシングでは除去できない硬質スケールを除去します。

振動測定器を用いて、軸受に対して水平方向、垂直方向、軸受方向の振動加速度を計測し、基準値に対して許容できるか否かの診断を実施します。定期的に振動測定を実施することで、早期に異常兆候を検出でき、突発事故を防止しメンテナンスコストの削減が図れます。

凝縮器チューブ内面が汚れることで、冷凍機の消費電力が増加します。自動チューブ洗浄システムは、冷凍機を停止することなく凝縮器チューブの汚れの自動洗浄が可能で、冷凍機消費電力の増加を抑制し、効率的な運用を維持することで大きな省エネ効果にもつながります。

環境にやさしく、廃棄も容易な天然ゴム製スポンジボールによる全自動洗浄

冷凍機のCOPが所定の性能を発揮・維持しているかを測定します。

専用の測定器を使用し、お客様の電源品質状況をモニタリング・解析します。

機械室に監視装置を設置し、インターネットまたは電話回線を介し、監視センターにて遠隔監視を行います。

• 運転データを蓄積、詳細分析をした上で、良好な運転の確保と予防保全を中心とした保守管理を行います。
• 運転状況の報告、結果に基づく運転アドバイスをいたします。
• 監視データの変動から故障・異常の前兆を示した場合、軽故障信号が遠隔監視センターに送信され、故障による停止を未然に防ぎます。
• 故障発生時は、直ちに遠隔監視センターに緊急コールが送信され、技術者が故障発生前後のデータを分析し、迅速かつ適切な対応を行います。