故障した既存チラーの更新を機に、設備全体を見直して最適な容量を再設計。屋上の限られた設置スペースや配管圧力の課題をクリアし、冬期の外気エネルギーを最大限に活かした省エネソリューションの導入事例をご紹介します。

課題

自然由来の医薬品や化粧品を製造する大手メーカーが、ドイツ国内にある大規模な生産拠点において、既存チラーの更新と冷却能力の増強を計画していました。

この工場では、それぞれ300 kWのプロセス冷却（生産ライン用冷水）を供給する2台のチラーを運用していましたが、そのうち古い１台が故障してしまいました。冷却需要が増加していたことから、同社は当初「２台とも新しい機器に買い替える必要がある」と考えていましたが、工場の屋上には代替機を2台設置する十分なスペースがないという懸念に直面していました。

また、同社は「フリークーリング」を活用することで、大幅な省エネ（電気代削減）を達成することも目指していました。同社はもともとトレインの顧客であったため、プロセス冷却の要件に対してトレインのエンジニアチームが最適なソリューションを考案してくれると確信し、相談を寄せられました。

解決策

トレイン・ドイツのチームは、お客様と緊密に連携し、製造ラインの運用に真に必要な冷却能力（熱負荷）を精査しました。その結果、高効率な空冷式チラー「Sintesis Advantage CGAF 160 XE」を1台導入し、まだ稼働可能な既存の300 kWチラー1台と組み合わせることで、工場全体で合計800 kWの冷却能力を確保できると試算しました。これにより、当初想定していた「もう1台分の追加購入」という無駄な設備投資を行う必要がなくなりました。

導入された「CGAF」チラーのフリークーリングシステムは、メーカー側の要求を完全に満たし、さらなる運用コストの削減と、システムの主要コンポーネントの摩耗低減による長寿命化を確実なものにしました。

設置スペースが非常に限られていた工場の屋上ですが、かつて3台目の設置を想定して基礎だけが用意されていた場所があり、床面積（フットプリント）を最小限に抑えた新しいCGAFチラーをそこにぴったりと収めることができました。

さらに、もう一つの技術的な課題として、既存の水配管（ハイドロニックシステム）の圧力不足が挙げられました。この配管の欠陥が古いチラーの熱交換器に悪影響を及ぼし、故障の原因となっていたのです。トレインのチームは、新設する高効率チラーの性能を最大限に発揮させるため、この配管システムの改修も合わせて推奨・実施しました。